乙丙橡胶是一种以乙烯、 丙烯为基本单体的共聚橡胶 , 分为二元乙丙橡胶 ( EPM) 和三元乙丙橡胶( EPDM )两大类。前者是乙烯和丙烯的二元共聚物 ; 后者是乙烯、 丙烯和少量非共轭二烯烃的三元共聚物。 乙丙橡胶具有许多其它通用合成橡胶所不具备的优异性能 , 加之单体价廉易得 , 用途广泛 , 是 20 世纪 80 年代以来七大合成橡胶品种中发展最快的一种。目前乙丙橡胶工业生产工艺路线有溶 液聚合 法、悬浮聚 合法和 气相聚 合法三种。 EPDM 最主要的特性就是优越的耐氧化、 耐臭氧老化和 抗侵蚀的能力。 EPDM 属于聚烯烃家族 , 具有极好的硫

生胶的塑炼原理一．塑炼的定义通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方式，使橡胶由强韧的高弹性状态转变为柔软的塑性状态的过程。塑性（可塑性）：橡胶在发生变形后，不能恢复其原来状态，或者说保持其变形状态的性质。二．塑炼的目的和要求1．塑炼的目的减小弹性，提高可塑性；降低粘度；改善流动性；提高胶料溶解性和成型粘着性。2．塑炼胶的质量要求（1）可塑度要适当应满足加工工艺要求，在此基础上应具有最小的可塑性。过度塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨性等，而且会增加动力消耗。塑炼程度：根据混炼胶工艺性能和制品性能

本文主要内容：第一：橡胶喷出现象的概述第二：橡胶喷霜理论分析和对策第三：橡胶喷油理论分析及对策第四：橡胶喷彩理论分析及对策一、橡胶的喷出现象概述喷出的不利影响Disadvantage影响产品的外观＊降低胶料的粘性＊降低胶料与骨架材料的粘合效果＊对接触的物料造成污染＊降低制品的物理机械性能及使用性能＊浪费材料，使产品成本增加有利的影响Advantage＊利用喷出实现臭氧老化防护（微晶蜡）＊利用喷出改善产品的外观（光亮剂）＊利用喷出防粘（蜡、凡士林）＊利用喷出防止喷霜（防喷剂）二、橡胶喷霜（Blooming）外观： 在一定的温度

对于工厂的生产，有一个万能的产品可以粘合所有的材料，不论是铁，铝，塑料等等都能和橡胶粘合，不脱胶，性能满足各项检测。从另一方面来看，配方体系的选择也是关注的重点.橡胶配方的选择对粘结的影响，主要分以下五部分：生胶和聚合物体系的选择硫化交联体系的选择步枪填充体系的选择软化增塑体系选择稳定防护体系选择粘结机理图生胶和聚合物体系选择对粘接的影响橡胶的可粘接性：-橡胶的极性-化学反应活性（不饱和度）-可溶性-分子对称性通用橡胶基本性能对比：通用橡胶可粘结指数：可粘指数硫化交联体系选择对粘接的影响硫化体系一般由

下面小编根据专业资料向大家介绍一下粘合的基础知识Mechanisms ofBonding:Two Coat System双涂胶粘剂粘结机理Mechanisms of Bonding:One Coat System单涂粘结机理Mechanical and Chemical Mechanisms物性及化学作用机理Mechanical物性Chemical化学第二部分 粘结失效模式Bond Failure ModesMethodsfor Troubleshooting Bond Failures¨ Provide/definethe circumstances of the bond failure 定义粘结失效情况¨ Inspect/determinefailure mode(s), location, amount 检测失效模式，位置，数量¨ Reviewproduction materials and related p

(一) 对已发生焦烧的胶料处理：(1) 对焦烧程度轻微者：将胶料投入开炼机上轧炼薄通，开始时辊距可稍太些，然后将辊距调小至0．5～1．5毫米。同时加入l～3份的硬脂酸。这时辊温应控制在45℃ 以下，装胶容量宜少，为常规混炼胶容量的1／2，操作过程可采用直接落盘的方式轧炼，胶片不须包辊，每经历5次薄通为一个阶段，对轻度焦烧的胶料，薄通经一个阶段或两、三个阶段即成。停放24小时，可掺入正常胶料中使用。(2) 对焦烧程度稍重者：这时胶料中已有少量的熟胶粒子，但面积不大，胶粒较小，可将胶片在开炼机上薄通轧炼，辊温和辊距与上述的操

　　密炼机，又称捏炼机，主要用于橡胶的塑炼和混炼。密炼机是一种设有一对特定形状并相对回转的转子、在可调温度和压力的密闭状态下间隙性地对聚合物材料进行塑炼和混炼的机械，主要由密炼室、转子、转子密封装置、加料压料装置、卸料装置、传动装置及机座等部分组成.　　下面由广东利拿技术工程师为您介绍密炼机混炼的方法有哪几种：　　密炼机混炼的操作方法有以下几种：　　1）一段混炼法：即从加料，混合到下片冷却一次完成的混炼操作。混炼程序一般为：橡胶（生胶、塑炼、再生胶等）小料（固体软化剂、活性剂、促进剂、防老剂）补强

开炼机混炼：1) 包辊：将生胶包于前辊，用3-5分钟有个短时的预热过程2) 吃粉过程：把需要加入的助剂按照一定的顺序加入，加入时要注意堆积胶的体积，少了难于混合，多了会打滚不容易混炼。加料顺序：生胶→活性剂、加工助剂→硫磺→填充、软化剂、分散剂→加工助剂→促进剂3) 翻炼过程：能更好、更快、更均匀的混炼。刀法：a、斜刀法（八把刀法） b、三角包法 c、打扭操作法 d、捣胶法（走刀法）4) 开炼机的装胶容量计算公式：V=0.0065*D*L 其中V-体积 D是辊筒的直径（cm） L是辊筒的长度（cm）　　橡胶置于开炼机的两个相向转动的辊筒间隙

　　在使用开炼机或者密炼机在进行混炼的过程中，我们会遇到一些问题，那就是混炼胶的质量问题，比如配合剂结团，比重过大或者过小或者不均匀。那么一般遇到这种问题要如何进行解决呢？造成混炼胶产生质量问题的根源是什么呢？其实出现这种问题也是有很多方面的原因的，排除操作失误，混炼加料顺序是否有误，还有哪些原因呢？广东利拿品牌开炼机生产厂家根据多年经验为您分析常见的混炼胶产生质量问题的主要原因：常见的混炼胶的质量问题1) 配合剂结团主要原因有：生胶塑炼不充分；辊距过打；装胶容量过大；辊温过高；粉状配合剂中含有粗粒

橡胶混炼的目的:　　橡胶混炼分为密炼和开炼,而两者的目的都是为了使生胶和小料、配合剂等机械的混合在一起的过程。　　橡胶混炼过程中，用开炼机和密炼机来进行混炼，最后的效果是不一样的，下面由广东利拿橡胶机械设备厂家技术工程师王工来为您介绍两者的不同之处：开炼机由于是开放性的，使用时应开冷却水，最好保持在60℃以下，按照生胶→小料→炭黑→油→硫化剂的顺序进行混炼，并且加料时应慢加，尽可能减少粉尘飞扬，影响最终配方的性能。密炼机由于是密闭式的，混炼效果比开炼机好，唯一注意的是加硫化剂以后温度不能过高，最好控

在橡胶的混炼加工过程中，当工艺结束之（即经密炼机的下辅机或开炼机完成出片后）混炼胶都有被送入料库堆垛、存放一段时间，这被称为“停放”，也就是“等待成熟”之意。停放并非是单纯的静态过程，也不能简单地把它理解为胶料投入使用前的储存阶段。在生产管理上，停放的确可以确保胶料供应，使流水线生产顺利进行下去；但从技术角度考虑，它同时还起到以下几个不可或缺的作用。（1）减小胶料收缩率胶料的主体材料是富有高弹性的弹性体。他们在塑炼、混炼等工序中经受机械力的拉伸、牵引；一旦这些外力消失，就会出现强烈的弹性复原（及收

来源： 橡胶技术网　　密封制品种类繁多，工作条件各异，如耐热、耐油、耐化学腐蚀以及工作状态（静态、动态、旋转和摆动等）、速度、工作压力等。所以用于机械密封的橡胶密封件，从橡胶上首先要考虑使用条件或特种条件的要求，然后在硫化促进体系，补强填充体系，软化体系，防护体系上综合考虑合理的配方和加工工艺。一般用于机械密封作用的胶料，要具有良好的弹性和较低的压缩永久变形，满足不同制品使用条件的特殊性能要求。作为动态密封，还要求胶料具有一定的拉伸强度、较好的耐磨性、耐撕裂性能。　　1、O型密封圈胶料　　O型密封圈

配方性能的估算--邵A硬度NR+40; SBR+37； 充油SBR+28； BR+35； CR+44NBR+44； EPDM+65； IR+35； IIR+36；FEF,MAF+0.50; FF+0.48; FEF-HS+0.52 FEF-LS+0.45;ISAF+0.52; ISAF-LS+0.45; HAF+0.50; SRF+0.38; 陶土+0.25； 重质碳酸钙+0.14； 轻质碳酸钙+0.15；白炭黑+0.25；芳烃油-0.30； 环烷烃油-0.52； 锭子油-0.50； 变压器油-0.51；石油树脂-0.49； 固体古马隆-0.48； 液体古马隆-0.50 煤焦油-0.50.配方性能的估算--伸长率橡胶硫化胶的伸长率与生胶品种，含胶率关系最大，也和硬度以及硫黄用量有重要相关性。估算陌生配方伸长率经验公式

指针式邵氏橡胶硬度计的正确使用方法和保养常识目前国内最常用的邵氏硬度计就是两款指针式的邵氏橡胶硬度计1）邵氏A型硬度计2）邵氏D型硬度计 使用邵氏硬度计时,当A型硬度计示值低于10HA时是不准确的,测量结果不能使用。A型硬度计测量值超出90HA时推荐使用D型硬度计。但由于用户出于经济方面的考虑，普遍只买硬度计而不买定负荷架，所以新手往往操作不规范，导致试验结果有较大的偏差。如何正确的使用这两种硬度计呢？下文结合应用实际情况，提供以下方法供试验用户参考:1、备检试样的要求1）橡胶的试样及试验温度要求； ①、橡胶的试样厚

无论是什么橡胶不可能具有十全十美的性能，使用部门往往对产品提出多方面的性能要求，为了满足此目的，而采用橡胶并用的方法。如，为提高二烯烃类橡胶耐热、耐光老化性能，可加入氯磺化聚乙烯。丁睛橡胶的耐粙性很好，但耐寒性不好，若并用10%的天然胶，便可改善它的耐寒性。在橡胶中并用高苯乙烯、改性酚醛树脂、三聚氰胺树脂等都可改善橡胶的补强性能。合成橡胶的工艺性能一般都不够好，特别是饱和较高的合成橡胶，无论是炼胶、压延、贴合、硫化等性能都比较差，所以常加入天然橡胶或树脂。以改善其未硫化胶的加工性能。如，丁苯橡胶加入

所谓加工性能好的配方是配方与制造方法和加工设备相适应的配方。　　1.可塑性，可塑性除了塑练工艺外，还可以通过调整软化剂的用量来得到。软化剂对可塑性影响顺序为；油酸松焦油硬脂酸松香沥青植物油矿物油。www.填充剂降低可塑性，影响大小按下列顺序；槽法碳黑乙炔炭黑陶土氧化镁碳酸镁炉法炭黑硫酸钡立德粉氧化锌碳酸钙热裂法碳黑。同一种胶种因使用设备、工艺方法、工艺条件不同具有的可塑性也有差异，不能一概而论。在密练机中高速混练时，丁苯橡胶与氯丁橡胶在高温中最易生成凝胶，粘度反而上升，使填充剂分散不良导致硫化胶物性不

工业制品在生产时往往追求的是最低的温度，最短硫化时间。当认为硫化时间太长时往往是随便增加促进剂、或提高硫化温度，但实际这样做法是不对的。 1.因为硫化温度决定于橡胶的品种，如天然橡胶的最佳硫化温度为145-148度，丁苯、丁睛胶、顺丁胶的最佳硫化温度为148—153度，硅橡胶的硫化温度为170-175度。在实际操作时应考滤温差调节温度在这个基础一般加3-5度左右。硫化温度的设置是不应该变动的。如变动肯定会影响橡胶的物性的。同时在生产过程中肯定会出现这样那样的问题。 2.硫化时间的设定是跟踞制品的厚度及操作要求来设定的。因为

在橡胶硫化过程中,成品脱模后,其几何尺寸都会产生不同程度的收缩。在橡胶行业习惯于把这种现象称为“收缩”。模具尺寸与硫化后成品同一部位的尺寸差异之比(用百分率表示则被称为收缩率(橡胶的收缩率一般在1%~3%之间)。例如,某圆形制品的模具直径为150mm,硫化后成品的直径为147mm,则收缩量为3mm,收缩率为2%。 在日常生产中,确切掌握收缩率的意义在于: 一,使产品尺寸符合要求,即各部位尺寸应在公差范围之内,以便制订出外形尺寸验收标准; 二,便于提出模具精加工图纸的数据。影响橡胶收缩率的因素很多,但总体上可归纳为两大方面。一、原材料方

一.拉伸强度拉伸强度表征制品能够抵抗拉伸破坏的极限能力· 橡胶的拉伸强度:未填充硫化胶:聚氨酯橡胶PUR天然橡胶NR/异戊IR氯丁橡胶CR丁基橡胶IIR氯磺化聚乙烯CSM 丁晴橡胶NBR/氟橡胶FKM顺丁橡胶BR三元乙丙橡胶EPDM丁苯橡胶SBR丙烯酸酯橡胶ACM氯醇橡胶 CO硅橡胶Q填充硫化胶:聚氨酯橡胶PUR聚酯型热塑性弹性体天然橡胶NR/异戊IRSBS热塑性弹性体丁晴橡胶NBR /氯丁橡胶CR丁苯橡胶SBR/三元乙丙橡胶EPDM/氟橡胶FKM氯磺化聚乙烯CSM丁基橡胶IIR顺丁橡胶BR/氯醇橡胶CO丙烯酸酯橡胶ACM硅橡胶Q在快速形变下,橡胶的拉伸强度比慢速形变时高;高温下测试的

一：目的为明确炼胶车间各岗位工作程序及范畴，更好的对各工序进行监控；加强管理，节约成本；有效的提高混炼胶质量，为后道生产提供最佳的服务。二：适用范围制品厂炼胶车间三、控制办法1.目的:对直接影响产品质量的各因素进行控制,消除质量事故隐患；节约成本，减少2.内部损失，确保产品质量。2.材料配制:2.1严格执行配料工艺,工艺执行率100%；2.2保证计量器具干净,精度零位准确,检定标签完好且在有效期内，工作前进行校准；2.3根据当班生产计划,从仓库领取合格的原材料，领用时须遵守“先进先出”原则；2.3.1领料前,先核对标牌颜色（兰