工业制品在生产时往往追求的是最低的温度，最短硫化时间。当认为硫化时间太长时往往是随便增加促进剂、或提高硫化温度，但实际这样做法是不对的。1、因为硫化温度决定于橡胶的品种，如天然橡胶的最佳硫化温度为145－148度，丁苯、丁睛胶、顺丁胶的最佳硫化温度为148-153度，硅橡胶的硫化温度为170－175度。在实际操作时应考滤温差调节温度在这个基础一般加3－5 度左右。硫化温度的设置是不应该变动的。如变动肯定会影响橡胶的物性的。同时在生产过程中肯定会出现这样那样的问题。2、硫化时间的设定是跟踞制品的厚度及操作要求来设定的。因

促进剂导语：设计橡胶制品的配方时，首先是根据橡胶制品的用途(耐久性、耐油性、耐化学药品性等)与成本这两个因素选择生胶(原料橡胶)，然后考虑产品的加工工艺和提高产品的性能问题，最后选择硫化体系(包括促进剂)。加入到胶料后能缩短硫化时间、降低硫化温度的物质被称为促进剂，它是一类能够提高元素硫磺或其它硫化剂对胶料交联速度及交联程度的配合剂。促进剂硫化曲线不同种类促进剂的硫化曲线(等量配合)各类橡胶硫化促进剂的促进性能由下图可见，促进剂的硫化速度、转矩(硫化度)依噻唑类、次磺酰胺类、二硫代氨基甲酸盐类、秋兰姆类的

1、柔软橡胶；提高生胶含胶量。控制填料用量和硫化程度。适当多用软化剂。最好为油膏。填料软陶土。碳酸钙。热烈炭黑。混入适量橡胶活化胶粉。2、拉伸强度大的橡胶；注意填料的分散程度。多段混炼存放。并保证充分硫化。选用补强性好的炭黑。白炭黑，硫磺用量不宜太少。原料纯净无杂质。3、伸长大的橡胶；含胶要高。硫化程度要浅。多加软化剂但要注意永久变形变化。少用填料，用时以陶土，轻钙为佳。少用硫磺。促进剂用H。或M,DM与H并用。4、弹回性高的橡胶；保持高的含胶量。充分硫化。使用适量软炭黑MT.FT.硫磺保持适当。5、耐磨性好的橡

对普通硫黄硫化体系（CV），对NR，一般促进剂的用量为0.5~0.6份，硫黄用量为2.5份。普通硫黄硫化体系得到的硫化胶网络中70%以上是多硫交联键（—Sx—），具有较高的主链改性。特点：硫化胶具有良好的初始疲劳性能，室温条件下具有优良的动静态性能，最大的缺点是不耐热氧老化，硫化胶不能在较高温度下长期使用。

喷霜是生产橡胶制品时配方不当导致的橡胶制品表面形成云雾状或白色粉末状现象，半数喷霜现象由于温度湿度变化较大容易在夏季发生，常见为喷粉、喷蜡、喷油三种。接下来就由橡胶制品厂家给大家讲讲吧。　　喷霜是生产橡胶制品时配方不当导致的橡胶制品表面形成云雾状或白色粉末状现象，半数喷霜现象由于温度湿度变化较大容易在夏季发生，常见为喷粉、喷蜡、喷油三种。接下来就由橡胶制品厂家给大家讲讲吧。 　　1、喷粉 　　喷粉最直观的判断是橡胶制品局部表面有白色不规则粉状物，擦拭后浅表层仍然肉眼可见，一段时间后仍然会游离到橡胶制

橡胶制品种类分许多种，不论是、天然胶还是合成橡胶生产的橡胶制品都会出现产品表面有麻点的现象，然而造成橡胶制品出现麻点的原因有许多种，下面根据出现麻点的原因进行解决方法。1.有气泡或杂质；在选择橡胶或小料时检查里边是否有杂质，如果橡胶制品中出现气泡，可以适当添加橡胶光亮剂，橡胶光亮剂不仅能增加橡胶制品表面的光亮度，同时还能吸收橡胶中的水分，从而达到消泡的作用。2.硫化温度过高；要适合调整橡胶制品的硫化温度，还要适当减少配方中硫化剂与促进剂的使用，因为辅料用量过多也会造成橡胶制品麻点的现象。3.颗粒小料分

平板硫化剂的主要功能是提供硫化所需的压力和温度。压力由液压系统通过液压缸产生，温度由加热介质（通常为蒸汽）所提供。平带平板硫化剂按机架的结构形式主要可分为柱式平带平板硫化剂和框式平带平板硫化剂两类；按工作层数可有单层和双层之分：按液压系统工作介质则可有油压和水压之分。 在橡胶工业中，柱式平带平板硫化机是使用较早的一种机型，我国过去使用的平带平板硫化机也多为柱式结构，但目前则多采用框式结构。平板硫化机故障及处理方法如下：1、开机后柱塞不上升原因：①油泵不出油，可能油泵转向相反或损坏 ②回油阀手柄处于

硫化仪的基本原理:1. 概述:硫化仪给出橡胶硫化工艺检测胶料在硫化温度下的交联速度随时间变化的关系曲线.从而确定胶料配方最佳什么是硫化?硫化过程怎样产生?硫化条件如何确定?硫化过程是橡胶大分子键发生化学交联反应的过程,硫化也就是在加热条件下,胶料中的生胶与硫化剂发生化学反应,使胶料由线性结构的大分子交联成为立体网状结构的大分子,并使胶料的物理机械性能及其他性能有明显的改善,这一过程称为硫化,就大多数橡胶制品来说(特别在工业生产中),这种交联反应的过程是在一定的温度,时间,和压力的条件下完成的,这些条件称为硫化条件,而

胶料在硫化时，其性能随硫化时间变化而变化的曲线，称为硫化曲线。从硫化时间影响胶料定伸强度的过程来看，可以将整个硫化时间分为四个阶段：硫化起步阶段、欠硫阶段、正硫阶段和过硫阶段。1）硫化起步阶段（又称焦烧期或硫化诱导期）硫化起步的意思是指硫化时间胶料开始变硬而后不能进行热塑性流动那一点的时间。硫起步阶段即此点以前的硫化时间。在这一阶段内，交联尚未开始，胶料在模型内有良好的流动性。胶料硫化起步的快慢，直接影响胶料的焦烧和操作安全性。这一阶段的长短取决于所用配合剂，特别是促进剂的种类。用有超速促进剂的胶

1、硫化橡胶力学性能测试 （1）硫化橡胶拉伸性能测试 硫化橡胶的拉伸性能包括：拉伸强度、定伸应力、定应力伸长率、拉断伸长率拉伸永久变形。这些性能都是橡胶材料最基本的力学性能，是鉴定硫化橡胶物理性能的重要项目。拉伸性能试验是在各种形式的拉力试验机上进行的，试验方法按 GB 528 中的规定。 （2）撕裂强度的测试 撕裂强度是试样被撕裂时单位厚度所承受的负荷。我国采用的撕裂试验方法有两种，即直角形撕裂试验（GB 530）和圆弧形撕裂试验（GB 529）。前者是把直角形试样在拉力机上以一定的速度连续拉伸直到撕裂时单位厚度所承受的

一.拉伸强度 拉伸强度表征制品能够抵抗拉伸破坏的极限能力 · 橡胶的拉伸强度: 未填充硫化胶:聚氨酯橡胶PUR天然橡胶NR/异戊IR氯丁橡胶CR丁基橡胶IIR氯磺化聚乙烯CSM丁晴橡胶NBR/氟橡胶FKM顺丁橡胶BR三元乙丙橡胶EPDM丁苯橡胶SBR丙烯酸酯橡胶ACM氯醇橡胶CO硅橡胶Q 填充硫化胶:聚氨酯橡胶PUR聚酯型热塑性弹性体天然橡胶NR/异戊IRSBS热塑性弹性体丁晴橡胶NBR/氯丁橡胶CR丁苯橡胶SBR/三元乙丙橡胶EPDM/氟橡胶FKM氯磺化聚乙烯CSM丁基橡胶IIR顺丁橡胶BR/氯醇橡胶CO丙烯酸酯橡胶ACM硅橡胶Q 在快速形变下,橡胶的拉伸强度比慢速形变时高;高温

如何防止模压橡胶制品窝气 模压橡胶制品品种繁多，形状各异，有的结构复杂。在模压硫化过程中，会因为窝气而产生气泡、缺胶、明疤、凹痕等外观质量缺陷。下面就窝气产生的原因进行粗略分析，并介绍相应的解决办法。一、造成窝气的原因1.1模具结构 复杂产品的模型分型线太少，气体不易跑出;模型没有跑胶槽或跑胶槽尺寸太小;没有排气孔或排气孔位置不恰当，均可产生窝气或气泡。1.2胶料配方 在配方设计中，由于考虑不周，使配合剂之间相互发生化学反应而产生气泡;在一定硫化温度下，胶料本身分解出气体或有低挥发份逸出。此外，胶料中内部和

一、模压制品产生气泡的原因分析：主要原因有：1、材料的问题， 橡胶材料来混炼、 储存、 使用过程中有湿气， 湿气未排除， 导致产生气泡，或天气变化原因受潮。大多数原因可能是原材料有问题， 换另外一个批次材料试试 ;配方添加排气剂或吸潮剂（氧化钙）。2、模具排气孔设置不当或者堵塞也会产生气泡，排气的时候没有排好（改善胶料排气槽，模具解构尽量简单化不留死角）。 原材料在炼胶中， 空气被裹附在材料内部， 导致在加工的过程中， 材料和空气一起进入模具，假如模具没加排气槽或加工中没有设置排气工艺的话， 空气很容易被困在

(一) 对已发生焦烧的胶料处理：(1) 对焦烧程度轻微者：将胶料投入开炼机上轧炼薄通，开始时辊距可稍太些，然后将辊距调小至0．5～1．5毫米。同时加入l～3份的硬脂酸。这时辊温应控制在45℃ 以下，装胶容量宜少，为常规混炼胶容量的1／2，操作过程可采用直接落盘的方式轧炼，胶片不须包辊，每经历5次薄通为一个阶段，对轻度焦烧的胶料，薄通经一个阶段或两、三个阶段即成。停放24小时，可掺入正常胶料中使用。(2) 对焦烧程度稍重者：这时胶料中已有少量的熟胶粒子，但面积不大，胶粒较小，可将胶片在开炼机上薄通轧炼，辊温和辊距与上述的操

　　密炼机，又称捏炼机，主要用于橡胶的塑炼和混炼。密炼机是一种设有一对特定形状并相对回转的转子、在可调温度和压力的密闭状态下间隙性地对聚合物材料进行塑炼和混炼的机械，主要由密炼室、转子、转子密封装置、加料压料装置、卸料装置、传动装置及机座等部分组成.　　下面由广东利拿技术工程师为您介绍密炼机混炼的方法有哪几种：　　密炼机混炼的操作方法有以下几种：　　1）一段混炼法：即从加料，混合到下片冷却一次完成的混炼操作。混炼程序一般为：橡胶（生胶、塑炼、再生胶等）小料（固体软化剂、活性剂、促进剂、防老剂）补强

开炼机混炼：1) 包辊：将生胶包于前辊，用3-5分钟有个短时的预热过程2) 吃粉过程：把需要加入的助剂按照一定的顺序加入，加入时要注意堆积胶的体积，少了难于混合，多了会打滚不容易混炼。加料顺序：生胶→活性剂、加工助剂→硫磺→填充、软化剂、分散剂→加工助剂→促进剂3) 翻炼过程：能更好、更快、更均匀的混炼。刀法：a、斜刀法（八把刀法） b、三角包法 c、打扭操作法 d、捣胶法（走刀法）4) 开炼机的装胶容量计算公式：V=0.0065*D*L 其中V-体积 D是辊筒的直径（cm） L是辊筒的长度（cm）　　橡胶置于开炼机的两个相向转动的辊筒间隙

　　在使用开炼机或者密炼机在进行混炼的过程中，我们会遇到一些问题，那就是混炼胶的质量问题，比如配合剂结团，比重过大或者过小或者不均匀。那么一般遇到这种问题要如何进行解决呢？造成混炼胶产生质量问题的根源是什么呢？其实出现这种问题也是有很多方面的原因的，排除操作失误，混炼加料顺序是否有误，还有哪些原因呢？广东利拿品牌开炼机生产厂家根据多年经验为您分析常见的混炼胶产生质量问题的主要原因：常见的混炼胶的质量问题1) 配合剂结团主要原因有：生胶塑炼不充分；辊距过打；装胶容量过大；辊温过高；粉状配合剂中含有粗粒

来源： 橡胶技术网　　密封制品种类繁多，工作条件各异，如耐热、耐油、耐化学腐蚀以及工作状态（静态、动态、旋转和摆动等）、速度、工作压力等。所以用于机械密封的橡胶密封件，从橡胶上首先要考虑使用条件或特种条件的要求，然后在硫化促进体系，补强填充体系，软化体系，防护体系上综合考虑合理的配方和加工工艺。一般用于机械密封作用的胶料，要具有良好的弹性和较低的压缩永久变形，满足不同制品使用条件的特殊性能要求。作为动态密封，还要求胶料具有一定的拉伸强度、较好的耐磨性、耐撕裂性能。　　1、O型密封圈胶料　　O型密封圈

工业制品在生产时往往追求的是最低的温度，最短硫化时间。当认为硫化时间太长时往往是随便增加促进剂、或提高硫化温度，但实际这样做法是不对的。 1.因为硫化温度决定于橡胶的品种，如天然橡胶的最佳硫化温度为145-148度，丁苯、丁睛胶、顺丁胶的最佳硫化温度为148—153度，硅橡胶的硫化温度为170-175度。在实际操作时应考滤温差调节温度在这个基础一般加3-5度左右。硫化温度的设置是不应该变动的。如变动肯定会影响橡胶的物性的。同时在生产过程中肯定会出现这样那样的问题。 2.硫化时间的设定是跟踞制品的厚度及操作要求来设定的。因为

硫黄分散不均，有麻点(凝集物)现象 这是一个既老又新的问题，我们的前辈理应解决了的问题现在又旧事重提。 将入库的硫黄放置在水泥板上，从防潮的角度看不是好办法，一定要将它放在席子或垫板上，在计量前将其过筛是预防产生结块的有效方法，这时不必用太细的筛子，用40目或20目的即可，只要能将粉末状硫黄中的结块打碎就可以了。另外，在一次硫黄添加量较少的情况下，在开炼机上面边过筛边添加为好，在这种场合，即使筛目粗一些也是可以的。 在使用传统的方法时，先将盛在盘子中的硫黄搁在一边，再放入等容积的轻质碳酸钙或白呈粉