橡胶常识
  • 逆混炼(upside down mixing)

    橡胶小知识--逆混炼 逆混炼(upsidedown mixing) , 又称逆混、倒炼, 是上世纪70年代出现的密机机一段混炼工艺的延伸,其加料顺序和传统顺序相反。在传统的炼胶工艺(无论开炼或密炼)中,都无一例外地先加生胶,然后再依次添加各种配合剂。逆混炼则反其道而行之,总的顺序颠倒成先加配合剂,后加生胶。即,首先加入各种助剂(硫黄、促进剂除外),混匀后再加生胶,然后再加压混炼。 (一)优点1、简化加料顺序,缩短炼胶周期因为助剂基本上是一次添加,所以,减少了上顶栓的升降次数,从而压缩了整个周期。例如,轮胎帘布胶采取逆混的话, 每

  • 橡胶促进剂并用的协同机理

    酸性促进剂:噻唑、秋兰姆、二硫代氨基甲酸盐、黄原酸盐类。碱性促进剂:胍类和醛胺类。中性促进剂:次黄酰胺类和硫脲类速别慢速级:醛胺类、硫脲类中速级:胍类准超速级:噻唑、次黄酰胺类超速级:秋兰姆超超速级:二硫代氨基甲酸盐、黄原酸盐类A 代表酸性促进剂; B 代表碱性促进剂; N 代表中性促进剂中酸并用( NA) 配合机理:单方活化 在实际生产中很少单用促进剂,多采用两种或两种以上促进剂并用体系,促进并用体系使焦烧、硫化速度、硫化平坦性等都会得到显著改善。并提高了硫化胶的物理机械性能。减少单一促进用量。对抑制促进

  • 橡胶耐油试验油的主体成份

    ASTM (D471-98 )Standard Test Method for Rubber Property –Effect of Liquids1实验油种类及作用:燃油 A:异辛烷燃油 B:异辛烷 7:3 甲苯燃油 C:异辛烷 5:5 甲苯燃油 D:异辛烷 6:4 甲苯燃油 E:甲苯燃油 F:柴油燃油 G:燃油 D 85 :15 无水乙醇燃油 H:燃油 C 85:15 无水乙醇燃油 I: 燃油 C 85 :15 无水甲醇 (M15 )燃油 K:燃油 C 15 :85 无水甲醇 (M85 )注:以上均为体积比作用:模拟各种商品汽油的不同溶胀作用。101# 油:癸二酸二异辛脂( 99.5%, 质量分数),吩噻嗪 (0.5%, 质量分数 )作用:模拟二脂类润滑油的溶胀

  • 橡胶的强度、撕裂、硬度、磨耗、弹性的设计介绍

    橡胶的强度、撕裂、硬度、磨耗、弹性的设计介绍一.拉伸强度拉伸强度表征制品能够抵抗拉伸破坏的极限能力· 橡胶的拉伸强度:未填充硫化胶:聚氨酯橡胶PUR天然橡胶NR/异戊IR氯丁橡胶CR丁基橡胶IIR氯磺化聚乙烯CSM丁晴橡胶NBR/氟橡胶FKM顺丁橡胶BR三元乙丙橡胶EPDM丁苯橡胶SBR丙烯酸酯橡胶ACM氯醇橡胶CO硅橡胶Q填充硫化胶:聚氨酯橡胶PUR聚酯型热塑性弹性体天然橡胶NR/异戊IRSBS热塑性弹性体丁晴橡胶NBR/氯丁橡胶CR丁苯橡胶SBR/三元乙丙橡胶EPDM/氟橡胶FKM氯磺化聚乙烯CSM丁基橡胶IIR顺丁橡胶BR/氯醇橡胶CO丙烯酸酯橡胶ACM硅橡胶Q在快速形变下,

  • 橡胶产品泛蓝、泛红或者泛彩怎么办?

    橡胶产品泛蓝、泛红或者泛彩怎么办?分析泛彩的原因如下:1.碳黑中芳烃油燃烧不完全,碳黑使用量越大,吸油值越小,结构度越小越容易出现泛彩现象,碳黑N550、碳黑N660和碳黑N774大粒径碳黑着色强度低吗,泛红得比较多,碳黑N330和碳黑N220表面羧基含量高,所以泛蓝的比较多。2.油的问题,再生胶可能油用量过大,或者是提纯不够闪电低的油,也有机会造成泛彩。3.PEG,SA,4010NA等这类助剂含有羧基,杂环,偶氮,叠氮等发色基团加多了,高温氧化时也会出现泛彩的问题,古马隆树脂有颜色较深的,也容易出现颜色。4.炼胶时油和一些助剂分散不

  • 橡胶的塑炼和混炼

    一. 塑炼橡胶受外力作用产生变形,当外力消除后橡胶仍能保持其形变的能力叫做可塑性。增加橡胶可塑性工艺过程称为塑炼。橡胶有可塑性才能在混炼时与各种配合剂均匀混合;在压延加工时易于渗入纺织物中;在压出、注压时具有较好的流动性。此外,塑炼还能使橡胶的性质均匀,便于控制生产过程。但是,过渡塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨等性能,因此塑炼操作需严加控制。橡胶可塑度通常以威廉氏可塑度、门尼粘度和德弗硬度等表示。1、塑炼机理橡胶经塑炼以增加其可塑性,其实质乃是使橡胶分子链断裂 ,降低大分子长度。断裂 作用既可发生

  • 各种橡胶的混炼特性

    (一)天然橡胶天然橡胶的混炼加工性能较好,各种配合剂在橡胶中一般都比较容易混合与分散;加料顺序对配合剂分散度的影响相对来说比较小。开炼机混炼时胶料的包辊性也比较好,且胶料对温度的变化也不太敏感。但混炼时胶料易包热辊,辊温一般控制在50—60℃范围,前辊温度应比后辊温度高5~10℃,以利于操作。用密炼机混炼时多采用一段混炼法。混炼生热量比合成胶少。(二)异戊橡胶异戊橡胶的混炼性能与天然橡胶基本相似,只是混炼时的生热量少一些。因此,混炼容量可适当大一些,密炼机一段混炼法的装胶容量可比天然胶提高5%一15%,此外配

  • 关于橡胶塑炼知识

    生胶的塑炼原理一.塑炼的定义通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方式,使橡胶由强韧的高弹性状态转变为柔软的塑性状态的过程。塑性(可塑性):橡胶在发生变形后,不能恢复其原来状态,或者说保持其变形状态的性质。二.塑炼的目的和要求1.塑炼的目的减小弹性,提高可塑性;降低粘度;改善流动性;提高胶料溶解性和成型粘着性。2.塑炼胶的质量要求(1)可塑度要适当应满足加工工艺要求,在此基础上应具有最小的可塑性。过度塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨性等,而且会增加动力消耗。塑炼程度:根据混炼胶工艺性能和制品性能

  • 橡胶喷霜析出物分析及其解决方法

    本文主要内容:第一:橡胶喷出现象的概述第二:橡胶喷霜理论分析和对策第三:橡胶喷油理论分析及对策第四:橡胶喷彩理论分析及对策一、橡胶的喷出现象概述喷出的不利影响Disadvantage影响产品的外观*降低胶料的粘性*降低胶料与骨架材料的粘合效果*对接触的物料造成污染*降低制品的物理机械性能及使用性能*浪费材料,使产品成本增加有利的影响Advantage*利用喷出实现臭氧老化防护(微晶蜡)*利用喷出改善产品的外观(光亮剂)*利用喷出防粘(蜡、凡士林)*利用喷出防止喷霜(防喷剂)二、橡胶喷霜(Blooming)外观: 在一定的温度

  • 橡胶混炼为什么要分为密炼和开炼?

    橡胶混炼的目的:  橡胶混炼分为密炼和开炼,而两者的目的都是为了使生胶和小料、配合剂等机械的混合在一起的过程。  橡胶混炼过程中,用开炼机和密炼机来进行混炼,最后的效果是不一样的,下面由广东利拿橡胶机械设备厂家技术工程师王工来为您介绍两者的不同之处:开炼机由于是开放性的,使用时应开冷却水,最好保持在60℃以下,按照生胶→小料→炭黑→油→硫化剂的顺序进行混炼,并且加料时应慢加,尽可能减少粉尘飞扬,影响最终配方的性能。密炼机由于是密闭式的,混炼效果比开炼机好,唯一注意的是加硫化剂以后温度不能过高,最好控

  • 橡胶混炼后的混炼胶为什么要停放?

    在橡胶的混炼加工过程中,当工艺结束之(即经密炼机的下辅机或开炼机完成出片后)混炼胶都有被送入料库堆垛、存放一段时间,这被称为“停放”,也就是“等待成熟”之意。停放并非是单纯的静态过程,也不能简单地把它理解为胶料投入使用前的储存阶段。在生产管理上,停放的确可以确保胶料供应,使流水线生产顺利进行下去;但从技术角度考虑,它同时还起到以下几个不可或缺的作用。(1)减小胶料收缩率胶料的主体材料是富有高弹性的弹性体。他们在塑炼、混炼等工序中经受机械力的拉伸、牵引;一旦这些外力消失,就会出现强烈的弹性复原(及收

  • 橡胶配方硬度、拉伸强度、伸长率、定伸强度的估算

    配方性能的估算--邵A硬度NR+40; SBR+37; 充油SBR+28; BR+35; CR+44NBR+44; EPDM+65; IR+35; IIR+36;FEF,MAF+0.50; FF+0.48; FEF-HS+0.52 FEF-LS+0.45;ISAF+0.52; ISAF-LS+0.45; HAF+0.50; SRF+0.38; 陶土+0.25; 重质碳酸钙+0.14; 轻质碳酸钙+0.15;白炭黑+0.25;芳烃油-0.30; 环烷烃油-0.52; 锭子油-0.50; 变压器油-0.51;石油树脂-0.49; 固体古马隆-0.48; 液体古马隆-0.50 煤焦油-0.50.配方性能的估算--伸长率橡胶硫化胶的伸长率与生胶品种,含胶率关系最大,也和硬度以及硫黄用量有重要相关性。估算陌生配方伸长率经验公式

  • 指针式邵氏橡胶硬度计的正确使用方法和保养常识

    指针式邵氏橡胶硬度计的正确使用方法和保养常识目前国内最常用的邵氏硬度计就是两款指针式的邵氏橡胶硬度计1)邵氏A型硬度计2)邵氏D型硬度计 使用邵氏硬度计时,当A型硬度计示值低于10HA时是不准确的,测量结果不能使用。A型硬度计测量值超出90HA时推荐使用D型硬度计。但由于用户出于经济方面的考虑,普遍只买硬度计而不买定负荷架,所以新手往往操作不规范,导致试验结果有较大的偏差。如何正确的使用这两种硬度计呢?下文结合应用实际情况,提供以下方法供试验用户参考:1、备检试样的要求1)橡胶的试样及试验温度要求; ①、橡胶的试样厚

  • 橡胶制品配方设计什么时候需要生胶并用?

    无论是什么橡胶不可能具有十全十美的性能,使用部门往往对产品提出多方面的性能要求,为了满足此目的,而采用橡胶并用的方法。如,为提高二烯烃类橡胶耐热、耐光老化性能,可加入氯磺化聚乙烯。丁睛橡胶的耐粙性很好,但耐寒性不好,若并用10%的天然胶,便可改善它的耐寒性。在橡胶中并用高苯乙烯、改性酚醛树脂、三聚氰胺树脂等都可改善橡胶的补强性能。合成橡胶的工艺性能一般都不够好,特别是饱和较高的合成橡胶,无论是炼胶、压延、贴合、硫化等性能都比较差,所以常加入天然橡胶或树脂。以改善其未硫化胶的加工性能。如,丁苯橡胶加入

  • 橡胶的收缩和收缩率

    在橡胶硫化过程中,成品脱模后,其几何尺寸都会产生不同程度的收缩。在橡胶行业习惯于把这种现象称为“收缩”。模具尺寸与硫化后成品同一部位的尺寸差异之比(用百分率表示则被称为收缩率(橡胶的收缩率一般在1%~3%之间)。例如,某圆形制品的模具直径为150mm,硫化后成品的直径为147mm,则收缩量为3mm,收缩率为2%。 在日常生产中,确切掌握收缩率的意义在于: 一,使产品尺寸符合要求,即各部位尺寸应在公差范围之内,以便制订出外形尺寸验收标准; 二,便于提出模具精加工图纸的数据。影响橡胶收缩率的因素很多,但总体上可归纳为两大方面。一、原材料方

  • 炼胶车间管理规范

    一:目的为明确炼胶车间各岗位工作程序及范畴,更好的对各工序进行监控;加强管理,节约成本;有效的提高混炼胶质量,为后道生产提供最佳的服务。二:适用范围制品厂炼胶车间三、控制办法1.目的:对直接影响产品质量的各因素进行控制,消除质量事故隐患;节约成本,减少2.内部损失,确保产品质量。2.材料配制:2.1严格执行配料工艺,工艺执行率100%;2.2保证计量器具干净,精度零位准确,检定标签完好且在有效期内,工作前进行校准;2.3根据当班生产计划,从仓库领取合格的原材料,领用时须遵守“先进先出”原则;2.3.1领料前,先核对标牌颜色(兰

  • 橡胶挤出半成品的收缩及质量问题

    一.影响挤出工艺的因素1.生胶的组成与性质(1)适当选择生胶品种,在常用的橡胶品种中,SBR、CR、IIR的收缩率都大于NR和BR。(2)加入补强填充剂,降低生胶含胶率,减少胶料的弹性变形。炭黑粒径的大小对胶料的收缩率无影响,而结构性和用量对收缩率有显著的影响。炭黑的结构性越高、用量越大,挤出收缩率越小;补强性低的各向异性的粒子(如陶土、碳酸镁等)挤出收缩率也小。(3)在胶料中加入再生胶,可增加流动性,从而减小收缩率。(4)在胶料中加入油膏类软化剂,能起到润滑作用,减小收缩率,使制品表面光滑。(5)胶料可塑性大,

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