|
一．影响挤出工艺的因素1．生胶的组成与性质 （1）适当选择生胶品种，在常用的橡胶品种中，SBR、CR、IIR的收缩率都大于NR和BR。 （2）加入补强填充剂，降低生胶含胶率，减少胶料的弹性变形。炭黑粒径的大小对胶料的收缩率无影响，而结构性和用量对收缩率有显著的影响。炭黑的结构性越高、用量越大，挤出收缩率越小；补强性低的各向异性的粒子（如陶土、碳酸镁等）挤出收缩率也小。 （3）在胶料中加入再生胶，可增加流动性，从而减小收缩率。 （4）在胶料中加入油膏类软化剂，能起到润滑作用，减小收缩率，使制品表面光滑。 （5）胶料可塑性大，容易流动，挤出收缩率小。 2．挤出温度 挤出温度高，能够增加胶料的流动性，减小膨胀率，且表面光滑。 3．挤出速度 挤出速度越大，收缩率越大。但挤出速度的大小受下列因素影响： （1）口型锥角角度越大，光滑度越高，挤出速度越快，半成品表面越光滑，致密性越好。 （2）胶料的可塑度小，挤出速度慢。 （3）软化剂品种对挤出速度也有影响，树脂、沥青等粘性软化剂会减慢挤出速度；硬脂酸、蜡类能加快挤出速度。 （4）补强填充剂的品种不同对挤出速度的影响也不同，使用软质炭黑的挤出速度比用硬质炭黑的挤出速度快。 （5）挤出温度升高，可提高挤出速度，但要注意防焦烧。 4．半成品冷却 冷却不均，使半成品收缩变形不一致。 二．挤出半成品质量问题及原因在挤出工艺中常见的质量问题有：半成品表面不光滑、焦烧、产生气泡或海绵、厚薄不均、规格不准确和条痕、裂口等。 1．半成品表面不光滑的原因 机头和口型的温度低； 供胶温度过高或机头温度过高而产生焦烧； 牵引运输速度慢； 胶料热炼不均或返回胶掺混不均； 挤出速度过快等。 2．焦烧的主要原因 胶料配合不当，抗焦烧性差，焦烧时间短； 机头温度过高；流胶口过小，机头处有积胶或口型与机头处有死角，造成胶料不流动； 螺杆冷却不足；供胶中断，形成空车滞胶。 3．产生气泡或海绵 挤出速度过快，使胶料中的空气未及排出； 原材料含水分和挥发分多； 机头温度过高； 供胶不足。 4．厚薄不均的原因 芯型偏位或口型不正，口型板变形； 挤出温度控制不均； 胶料热炼不均，挤出速度与牵引速度配合不当等。 5．规格不准确的原因 （1）厚度不对称，主要原因是芯型偏位或口型不正。 （2）厚度复合要求，但宽度不足或过大，主要原因是牵引速度过快或过慢。 6．条形裂口的原因 胶料中含有杂质或自硫胶粒； 胶料可塑性过小；挤出温度过高，胶料有焦烧倾向； 口型或芯型粗糙不光； 流胶口堵塞； 各部位受压力不一致。
|
