工业制品在生产时往往追求的是最低的温度，最短硫化时间。当认为硫化时间太长时往往是随便增加促进剂、或提高硫化温度，但实际这样做法是不对的。1、因为硫化温度决定于橡胶的品种，如天然橡胶的最佳硫化温度为145－148度，丁苯、丁睛胶、顺丁胶的最佳硫化温度为148-153度，硅橡胶的硫化温度为170－175度。在实际操作时应考滤温差调节温度在这个基础一般加3－5 度左右。硫化温度的设置是不应该变动的。如变动肯定会影响橡胶的物性的。同时在生产过程中肯定会出现这样那样的问题。2、硫化时间的设定是跟踞制品的厚度及操作要求来设定的。因

促进剂导语：设计橡胶制品的配方时，首先是根据橡胶制品的用途(耐久性、耐油性、耐化学药品性等)与成本这两个因素选择生胶(原料橡胶)，然后考虑产品的加工工艺和提高产品的性能问题，最后选择硫化体系(包括促进剂)。加入到胶料后能缩短硫化时间、降低硫化温度的物质被称为促进剂，它是一类能够提高元素硫磺或其它硫化剂对胶料交联速度及交联程度的配合剂。促进剂硫化曲线不同种类促进剂的硫化曲线(等量配合)各类橡胶硫化促进剂的促进性能由下图可见，促进剂的硫化速度、转矩(硫化度)依噻唑类、次磺酰胺类、二硫代氨基甲酸盐类、秋兰姆类的

1、柔软橡胶；提高生胶含胶量。控制填料用量和硫化程度。适当多用软化剂。最好为油膏。填料软陶土。碳酸钙。热烈炭黑。混入适量橡胶活化胶粉。2、拉伸强度大的橡胶；注意填料的分散程度。多段混炼存放。并保证充分硫化。选用补强性好的炭黑。白炭黑，硫磺用量不宜太少。原料纯净无杂质。3、伸长大的橡胶；含胶要高。硫化程度要浅。多加软化剂但要注意永久变形变化。少用填料，用时以陶土，轻钙为佳。少用硫磺。促进剂用H。或M,DM与H并用。4、弹回性高的橡胶；保持高的含胶量。充分硫化。使用适量软炭黑MT.FT.硫磺保持适当。5、耐磨性好的橡

对普通硫黄硫化体系（CV），对NR，一般促进剂的用量为0.5~0.6份，硫黄用量为2.5份。普通硫黄硫化体系得到的硫化胶网络中70%以上是多硫交联键（—Sx—），具有较高的主链改性。特点：硫化胶具有良好的初始疲劳性能，室温条件下具有优良的动静态性能，最大的缺点是不耐热氧老化，硫化胶不能在较高温度下长期使用。

吉林石化公司开发的三元乙丙橡胶4045，技术指标为：项 目技术指标乙烯含量(%)52.0ENB含量(%)7.7生胶门尼ML1+4100℃45.0其特点是门尼黏度适中，硫化速度极快，分子量分布宽，乙烯含量适中，加工性能优异，综合性能好，适合与二烯烃橡胶并用等。主要应用领域：电线电缆类绝缘橡胶制品、热绝缘海绵胶管、模压海绵橡胶制品、汽车胎侧、透明橡胶制品、自行车彩胎等彩色橡胶制品、饮用水密封件及其它各种模压橡胶制品。一、4045生胶的贮存及加工准备1. 贮存乙丙橡胶在存放中的主要问题是氧化、凝胶、结晶和冷流。乙烯含量适中的4045抗氧化和抗日

碳酸钙俗称“工业味精”，是各行各业中常用的填充剂之一。根据生产工艺不同，碳酸钙有重质碳酸钙和轻质碳酸钙之分。重质碳酸钙（俗称，重钙）是用机械方法（用雷蒙磨或其它高压磨）直接粉碎天然的方解石、石灰石、白垩、贝壳等就可以制得。由于重质碳酸钙的沉降体积比轻质碳酸钙的沉降体积小，所以称之为重质碳酸钙。轻质碳酸钙又称沉淀碳酸钙，简称轻钙，是将石灰石等原料煅烧生成石灰（主要成分为氧化钙）和二氧化碳，再加水消化石灰生成石灰乳（主要成分为氢氧化钙），然后再通入二氧化碳碳化石灰乳生成碳酸钙沉淀，最后经脱水、干燥和

橡胶小知识--逆混炼 逆混炼(upsidedown mixing) ， 又称逆混、倒炼， 是上世纪70年代出现的密机机一段混炼工艺的延伸，其加料顺序和传统顺序相反。在传统的炼胶工艺(无论开炼或密炼)中，都无一例外地先加生胶，然后再依次添加各种配合剂。逆混炼则反其道而行之，总的顺序颠倒成先加配合剂，后加生胶。即，首先加入各种助剂(硫黄、促进剂除外)，混匀后再加生胶，然后再加压混炼。 (一)优点1、简化加料顺序，缩短炼胶周期因为助剂基本上是一次添加，所以，减少了上顶栓的升降次数，从而压缩了整个周期。例如，轮胎帘布胶采取逆混的话， 每

金兰牌丁腈橡胶N41配方及其应用 丁腈橡胶(NBR) 是由丁二烯和丙烯腈单体。采用乳液聚合工艺合成的一种弹性体，其分子链中含有不饱和双键和极性基团一CN，因而具有耐油性能好、物理机械性能优异等特点，广泛地应用于各种耐油制品，如O型环、蛇(软)皮管、垫圈、燃料箱衬胶、油罐衬里、印刷消耗品、印刷滚筒、绝缘地面垫板、硬橡胶零件、耐油鞋底、织物涂层、泵的叶轮、油井刷布、管螺纹保护层、电线护套、粘合剂、橡胶手套以及食品包装用薄膜等方面。因其耐油性能优异、物理机械性能和加工工艺性能好等优点而被广泛应用于各种耐油制品.金兰牌

首先防护蜡是按用途来分的，PE蜡、石蜡和微晶蜡都可以做防护蜡。 其他三种蜡的区别如下： PE蜡就是聚乙烯蜡（PE-WAX），一种超低分子量聚乙烯。聚乙烯蜡一般分低聚物蜡、裂解蜡、聚合蜡以及调和蜡四种，国内生产的普遍是低聚物蜡，其他的裂解蜡，聚合蜡和调和蜡主要是国外生产较多，聚合蜡的性能理论上分析好于裂解蜡，具体使用需看产品的相容性。 一般主要用在改善聚烯烃塑料流动性、提高填料、助剂分散性等方面，也被用作橡塑材料的内润滑剂。 石蜡是矿物蜡的一种，也是石油蜡的一种；它是从原油蒸馏所得的润滑油馏分经溶剂精制、溶剂

PEG-4000聚乙二醇白炭黑活性剂聚乙二醇（PEG）这个东西很常用的，各行各业都有用，在橡胶里面主要是中和填料酸性，加快硫化速度和交联密度，具有良好的水溶性，并与许多有机物组份有良好的相溶性，具有优良的润滑性、保湿性、分散性、还能做抗静电剂及柔软剂。一般橡胶里面用PEG-4000，如果分子量太低，相容性不好，容易析出，而且是液体，不好添加，分子量太高，单位质量的醇基团少（羟值低），中和酸性效果差点，因为4000的分子量是固体片状，好加工，添加方便，不易析出，中分子量的聚合物，和橡胶相容性好点，所以一般选择PEG-4000。成

氧化锌是天然胶乳的活性剂。有时也用作补强剂和着色剂。按其生产方法不同可分为间接法氧化锌、直接法氧化锌、活性氧化锌三种。它是橡胶工业最重要的无机活性剂，加入胶料不仅能加快硫化速度，还能提高交联度。对噻唑类、次磺酰胺类、胍类、秋兰姆类促进剂有活化作用。广泛用于各类橡胶制品，尤其是用于透明橡胶制品和与食物接触的制品。工业生产的氧化锌有50%流向橡胶工业。氧化锌和硬脂酸作为橡胶硫化的重要反应物，是橡胶制造的原料之一。氧化锌和硬脂酸的混合加强了橡胶的硬化度。氧化锌也是汽车轮胎的重要添加剂。除了硫化作用，氧化锌

硬脂酸化学名：十八烷酸又称：十八酸；十八碳烷酸；英文名称：Stearic acid;Octadecanoic acid分子式：C18H36O2；CH3(CH2)16COOH 硬脂酸在橡胶的合成和加工过程中起重要作用。硬脂酸是天然胶、合成橡胶和胶乳中广泛应用的硫化活性剂，也可用作增塑剂和软化剂。在生产合成橡胶过程中需加硬脂酸作乳化剂，在制造泡沫橡胶时，硬脂酸可作起泡剂，硬脂酸还可用作橡胶制品的脱模剂。硬脂酸是作为辅料加入的，添加的比例很小，通常每百份橡胶添加0.5-3份的硬脂酸，但是不可或缺的。作为植物油系脂肪酸，在橡胶（轮胎）的加工过程中，按一定比例添

在硫化过程中，有机硫化促进剂可使橡胶的硫化反应发生很大变化。在硫化促进剂的存在下，降低了硫环的断裂活化能，由于促进剂本身的裂解，增加了体系中活性中心(自由基或离子)的浓度，加速了硫化链反应的引发和链增长反应，提高了硫化反应速度，与此同时，也改善了硫化胶的结构和性能。在促进剂存在下的硫化反应，根据硫化促进剂的种类、硫化条件、橡胶种类的不同，反应可能是自由基类型或离子类型，或两者兼有。下而讨论最常用的几种有机硫化促进剂的作用机理（一）噻唑类促进剂的作用机理橡胶工业中，目前使用的含苯并噻唑基团的促进剂有

喷霜是生产橡胶制品时配方不当导致的橡胶制品表面形成云雾状或白色粉末状现象，半数喷霜现象由于温度湿度变化较大容易在夏季发生，常见为喷粉、喷蜡、喷油三种。接下来就由橡胶制品厂家给大家讲讲吧。　　喷霜是生产橡胶制品时配方不当导致的橡胶制品表面形成云雾状或白色粉末状现象，半数喷霜现象由于温度湿度变化较大容易在夏季发生，常见为喷粉、喷蜡、喷油三种。接下来就由橡胶制品厂家给大家讲讲吧。 　　1、喷粉 　　喷粉最直观的判断是橡胶制品局部表面有白色不规则粉状物，擦拭后浅表层仍然肉眼可见，一段时间后仍然会游离到橡胶制

（一）塑炼 三元乙丙橡胶的塑炼效果差 ,不象天然橡胶和丁苯橡胶那么易于塑炼。门尼粘度高的三元乙丙橡胶塑炼时，由于分子链断裂，门尼粘度有所下降。 低门尼粘度的乙丙橡胶， 只是在塑炼初期门尼粘度稍有下降。因此三元乙丙橡胶不象天然橡胶那样需要专门进行塑炼 , 只是在混炼前先将三元乙丙橡胶在低温下稍薄通即可。（二）混炼 三元乙丙橡胶可采用开炼机和密炼机混炼。 但用密炼机混炼， 填充剂分散效果更好。1．开炼机混炼 由于乙丙橡胶塑炼效果差，缺乏粘着性，不易“吃”炭黑，不易包辊（或易包后辊），故用开炼机混炼时应注意以

耐磨NBR 配合耐磨耗性表征硫化胶抵抗摩擦力作用下因表面破坏而使材料损耗的能力。磨耗分为磨损磨耗，疲劳磨耗，卷曲磨耗。在不同的使用条件下，橡胶的磨耗机理不同，产生的磨耗也不同。（1）胶种的影响：不同牌号的NBR随丙烯腈含量的增加耐磨性提高，粘度高的耐磨性好。（2）硫化体系的影响：a.随交联密度的增大耐磨性提高，但有一个最大值，到最大值后耐磨性下降。b.交联键类型 单硫键含量愈多，硫化胶耐磨性愈好。一般硫磺+促进剂CZ体系耐磨性较好。硫磺 2.0~2.5份，CZ 1.5~2.0份，TT 0.3~0.5份。（3）填充体系的影响： 通常硫化胶的耐磨

橡胶制品种类分许多种，不论是、天然胶还是合成橡胶生产的橡胶制品都会出现产品表面有麻点的现象，然而造成橡胶制品出现麻点的原因有许多种，下面根据出现麻点的原因进行解决方法。1.有气泡或杂质；在选择橡胶或小料时检查里边是否有杂质，如果橡胶制品中出现气泡，可以适当添加橡胶光亮剂，橡胶光亮剂不仅能增加橡胶制品表面的光亮度，同时还能吸收橡胶中的水分，从而达到消泡的作用。2.硫化温度过高；要适合调整橡胶制品的硫化温度，还要适当减少配方中硫化剂与促进剂的使用，因为辅料用量过多也会造成橡胶制品麻点的现象。3.颗粒小料分

提高橡胶硬度的方法大全1基本配合1.1生胶体系高硬度胶料配方，往往需要大量的填充补强剂，生胶的选用应选择低门尼粘度的牌号。比如EPDM宜选用低门尼、高乙烯含量的牌号；NBR可以选用低门尼、高丙烯腈含量的牌号。有时候根据其它性能的需要，可以选择高门尼与低门尼胶的并用，高门尼胶大量填充后，粘度增加太多，对炼胶带来困难。1.2补强填充体系用炭黑、白炭黑补强是最佳选择，两者的综合性能较好，增加硬度能力强，其中又以细粒径炭黑的效果最好，但高硬度胶料需要大量的填充，如果单用细粒径炭黑的话，炼胶、硫化等工艺都会出现严重问题

在汽车发动机、变速箱、车架,以及压缩机、离合器上的弹性联轴器等橡胶减震、缓冲制品中,衬套、弹性联轴器应用很多,多以天然橡胶(NR)为主,但NR耐臭氧老化性能很差,这是二烯类橡胶的共性。如何提高NR的耐臭氧性,好多厂家采用添加4份左右的普通半精炼石蜡、微晶蜡及一些新型的防护蜡,以及防老剂等,依靠蜡类物质的喷岀,及与防老剂的协同效应,来解决NR的抗臭氧老化问题。一般抗臭氧老化静态试验条件是:温度40℃、时间72h、臭氧浓度50pphm、预拉伸20%,在NR中采取上述方法,检测是通过的。 但在衬套、弹性联轴器等产品的实际使用中,它是以动态形式