在使用开炼机或者密炼机在进行混炼的过程中，我们会遇到一些问题，那就是混炼胶的质量问题，比如配合剂结团，比重过大或者过小或者不均匀。那么一般遇到这种问题要如何进行解决呢？造成混炼胶产生质量问题的根源是什么呢？其实出现这种问题也是有很多方面的原因的，排除操作失误，混炼加料顺序是否有误，还有哪些原因呢？广东利拿品牌开炼机生产厂家根据多年经验为您分析常见的混炼胶产生质量问题的主要原因：常见的混炼胶的质量问题1) 配合剂结团主要原因有：生胶塑炼不充分；辊距过打；装胶容量过大；辊温过高；粉状配合剂中含有粗粒

橡胶混炼的目的:　　橡胶混炼分为密炼和开炼,而两者的目的都是为了使生胶和小料、配合剂等机械的混合在一起的过程。　　橡胶混炼过程中，用开炼机和密炼机来进行混炼，最后的效果是不一样的，下面由广东利拿橡胶机械设备厂家技术工程师王工来为您介绍两者的不同之处：开炼机由于是开放性的，使用时应开冷却水，最好保持在60℃以下，按照生胶→小料→炭黑→油→硫化剂的顺序进行混炼，并且加料时应慢加，尽可能减少粉尘飞扬，影响最终配方的性能。密炼机由于是密闭式的，混炼效果比开炼机好，唯一注意的是加硫化剂以后温度不能过高，最好控

在橡胶的混炼加工过程中，当工艺结束之（即经密炼机的下辅机或开炼机完成出片后）混炼胶都有被送入料库堆垛、存放一段时间，这被称为“停放”，也就是“等待成熟”之意。停放并非是单纯的静态过程，也不能简单地把它理解为胶料投入使用前的储存阶段。在生产管理上，停放的确可以确保胶料供应，使流水线生产顺利进行下去；但从技术角度考虑，它同时还起到以下几个不可或缺的作用。（1）减小胶料收缩率胶料的主体材料是富有高弹性的弹性体。他们在塑炼、混炼等工序中经受机械力的拉伸、牵引；一旦这些外力消失，就会出现强烈的弹性复原（及收

来源： 橡胶技术网　　密封制品种类繁多，工作条件各异，如耐热、耐油、耐化学腐蚀以及工作状态（静态、动态、旋转和摆动等）、速度、工作压力等。所以用于机械密封的橡胶密封件，从橡胶上首先要考虑使用条件或特种条件的要求，然后在硫化促进体系，补强填充体系，软化体系，防护体系上综合考虑合理的配方和加工工艺。一般用于机械密封作用的胶料，要具有良好的弹性和较低的压缩永久变形，满足不同制品使用条件的特殊性能要求。作为动态密封，还要求胶料具有一定的拉伸强度、较好的耐磨性、耐撕裂性能。　　1、O型密封圈胶料　　O型密封圈

配方性能的估算--邵A硬度NR+40; SBR+37； 充油SBR+28； BR+35； CR+44NBR+44； EPDM+65； IR+35； IIR+36；FEF,MAF+0.50; FF+0.48; FEF-HS+0.52 FEF-LS+0.45;ISAF+0.52; ISAF-LS+0.45; HAF+0.50; SRF+0.38; 陶土+0.25； 重质碳酸钙+0.14； 轻质碳酸钙+0.15；白炭黑+0.25；芳烃油-0.30； 环烷烃油-0.52； 锭子油-0.50； 变压器油-0.51；石油树脂-0.49； 固体古马隆-0.48； 液体古马隆-0.50 煤焦油-0.50.配方性能的估算--伸长率橡胶硫化胶的伸长率与生胶品种，含胶率关系最大，也和硬度以及硫黄用量有重要相关性。估算陌生配方伸长率经验公式

指针式邵氏橡胶硬度计的正确使用方法和保养常识目前国内最常用的邵氏硬度计就是两款指针式的邵氏橡胶硬度计1）邵氏A型硬度计2）邵氏D型硬度计 使用邵氏硬度计时,当A型硬度计示值低于10HA时是不准确的,测量结果不能使用。A型硬度计测量值超出90HA时推荐使用D型硬度计。但由于用户出于经济方面的考虑，普遍只买硬度计而不买定负荷架，所以新手往往操作不规范，导致试验结果有较大的偏差。如何正确的使用这两种硬度计呢？下文结合应用实际情况，提供以下方法供试验用户参考:1、备检试样的要求1）橡胶的试样及试验温度要求； ①、橡胶的试样厚

无论是什么橡胶不可能具有十全十美的性能，使用部门往往对产品提出多方面的性能要求，为了满足此目的，而采用橡胶并用的方法。如，为提高二烯烃类橡胶耐热、耐光老化性能，可加入氯磺化聚乙烯。丁睛橡胶的耐粙性很好，但耐寒性不好，若并用10%的天然胶，便可改善它的耐寒性。在橡胶中并用高苯乙烯、改性酚醛树脂、三聚氰胺树脂等都可改善橡胶的补强性能。合成橡胶的工艺性能一般都不够好，特别是饱和较高的合成橡胶，无论是炼胶、压延、贴合、硫化等性能都比较差，所以常加入天然橡胶或树脂。以改善其未硫化胶的加工性能。如，丁苯橡胶加入

工业制品在生产时往往追求的是最低的温度，最短硫化时间。当认为硫化时间太长时往往是随便增加促进剂、或提高硫化温度，但实际这样做法是不对的。 1.因为硫化温度决定于橡胶的品种，如天然橡胶的最佳硫化温度为145-148度，丁苯、丁睛胶、顺丁胶的最佳硫化温度为148—153度，硅橡胶的硫化温度为170-175度。在实际操作时应考滤温差调节温度在这个基础一般加3-5度左右。硫化温度的设置是不应该变动的。如变动肯定会影响橡胶的物性的。同时在生产过程中肯定会出现这样那样的问题。 2.硫化时间的设定是跟踞制品的厚度及操作要求来设定的。因为

在橡胶硫化过程中,成品脱模后,其几何尺寸都会产生不同程度的收缩。在橡胶行业习惯于把这种现象称为“收缩”。模具尺寸与硫化后成品同一部位的尺寸差异之比(用百分率表示则被称为收缩率(橡胶的收缩率一般在1%~3%之间)。例如,某圆形制品的模具直径为150mm,硫化后成品的直径为147mm,则收缩量为3mm,收缩率为2%。 在日常生产中,确切掌握收缩率的意义在于: 一,使产品尺寸符合要求,即各部位尺寸应在公差范围之内,以便制订出外形尺寸验收标准; 二,便于提出模具精加工图纸的数据。影响橡胶收缩率的因素很多,但总体上可归纳为两大方面。一、原材料方

一：目的为明确炼胶车间各岗位工作程序及范畴，更好的对各工序进行监控；加强管理，节约成本；有效的提高混炼胶质量，为后道生产提供最佳的服务。二：适用范围制品厂炼胶车间三、控制办法1.目的:对直接影响产品质量的各因素进行控制,消除质量事故隐患；节约成本，减少2.内部损失，确保产品质量。2.材料配制:2.1严格执行配料工艺,工艺执行率100%；2.2保证计量器具干净,精度零位准确,检定标签完好且在有效期内，工作前进行校准；2.3根据当班生产计划,从仓库领取合格的原材料，领用时须遵守“先进先出”原则；2.3.1领料前,先核对标牌颜色（兰

一．影响挤出工艺的因素1．生胶的组成与性质（1）适当选择生胶品种，在常用的橡胶品种中，SBR、CR、IIR的收缩率都大于NR和BR。（2）加入补强填充剂，降低生胶含胶率，减少胶料的弹性变形。炭黑粒径的大小对胶料的收缩率无影响，而结构性和用量对收缩率有显著的影响。炭黑的结构性越高、用量越大，挤出收缩率越小；补强性低的各向异性的粒子（如陶土、碳酸镁等）挤出收缩率也小。（3）在胶料中加入再生胶，可增加流动性，从而减小收缩率。（4）在胶料中加入油膏类软化剂，能起到润滑作用，减小收缩率，使制品表面光滑。（5）胶料可塑性大，

硫黄分散不均，有麻点(凝集物)现象 这是一个既老又新的问题，我们的前辈理应解决了的问题现在又旧事重提。 将入库的硫黄放置在水泥板上，从防潮的角度看不是好办法，一定要将它放在席子或垫板上，在计量前将其过筛是预防产生结块的有效方法，这时不必用太细的筛子，用40目或20目的即可，只要能将粉末状硫黄中的结块打碎就可以了。另外，在一次硫黄添加量较少的情况下，在开炼机上面边过筛边添加为好，在这种场合，即使筛目粗一些也是可以的。 在使用传统的方法时，先将盛在盘子中的硫黄搁在一边，再放入等容积的轻质碳酸钙或白呈粉

硬脂酸化学名：十八烷酸又称：十八酸；十八碳烷酸；英文名称：Stearic acid;Octadecanoic acid分子式：C18H36O2；CH3(CH2)16COOH 硬脂酸在橡胶的合成和加工过程中起重要作用。硬脂酸是天然胶、合成橡胶和胶乳中广泛应用的硫化活性剂，也可用作增塑剂和软化剂。在生产合成橡胶过程中需加硬脂酸作乳化剂，在制造泡沫橡胶时，硬脂酸可作起泡剂，硬脂酸还可用作橡胶制品的脱模剂。硬脂酸是作为辅料加入的，添加的比例很小，通常每百份橡胶添加0.5-3份的硬脂酸，但是不可或缺的。作为植物油系脂肪酸，在橡胶（轮胎）的加工过程中，按一定比例添

橡胶助剂母粒是一种非常有前途的橡胶原材料，这种技术是把高用量的助剂（尤其是难以分散的无机物）与低用量的生胶以及少量的软化油和分散剂等通过特定的混合、分散及造粒工艺，将助剂预先分散在橡胶中形成橡胶助剂母粒产品。相对于传统的粉状助剂产品，预分散母粒有如下几个优势：1、无尘化。这能够保证我们生产环境的环保和员工的健康。2、容易称量3、优异的分散性4、因过滤所带来的废品率降低，包括与极性和非极性橡胶相容性佳。 预分散母胶粒配方由化学助剂、粘接剂、改性剂及加工助剂组成。预分散体中75%~80%是化学助剂，其余为载

一、塑炼定义：塑炼：借助机械功或热能使橡胶软化为具有一定可塑性的均匀物的工艺过程称之为塑炼。塑炼胶：指经过塑炼获得一定可塑性的胶料。可塑性：指橡胶受外力作用产生变形，当外力消除后橡胶仍能保持其形变的能力。二、塑炼的意义及目的1、使生胶的可塑性增大，以利混炼时配合剂的混入和均匀分散；2、改善胶料的流动性，便于压延、压出操作，使胶坯形状和尺寸稳定；3、增大胶料粘着性，方便成型操作；4、提高胶料在溶剂中的溶解性，便于制造胶浆，并降低胶浆粘度使之易于渗入纤维孔眼，增加附着力；5、改善胶料的充模性，使模型制品的

从广义上讲，橡胶制品硫化到一定程度，即使不加热，它仍可在余热的作用下，或在制品储存过程中，继续加深硫化程序，或在动态作用下产生继续交联现 象。当然也包括继续加热进行二段硫化的加工工艺； 二次硫化目的是橡胶制品进一步交联，改善橡胶制品的力学性能和压缩永久变形性能等； 二次硫化的方法是烘箱热空气硫化或者采用硫化罐热空气二次硫化； 目前很多橡胶密封件或橡胶制品生产单位采用二次硫化技术制作橡胶密封产品，技术也随着时代变迁，不断的更新，不断被优化！ 在一次硫化中由于硫化不完全或硫化过程中产生里影响橡胶

天然橡胶--天然橡胶具有良好有混炼性能，包辊性良好，生胶强力和初粘性较高，塑性、并用性及对配合剂的浸润性都较好，吃粉较快。但天然胶对混炼时间较敏敢，混炼时间过短，混炼胶表面会呈现颗粒状，造成压延挤出困难，混炼时间过长，又会导致过炼。开炼机混炼，辊温在45-55°C之间，前辊比后辊高5°C。密炼机混炼多采用一段混炼法，排胶温度在120°C以下。丁苯橡胶--丁苯橡胶混炼时生热大，升温快，因此混炼温度比天然橡胶低，配合剂在丁苯橡胶中较难混合分散，故混炼时间要比天然橡胶长。用开炼机混炼时，前辊温度应比后辊温度低5-10°C，